總經理/運營副總、運作經理、精益/生產經理、物流經理、質量經理、物料經理等相關各部門經理和員主管

　　課程受益Competence & Skills Acquired

　　系統了解精益生產理念、重要工具、實用技術

　　明確企業(yè)現場中的七大浪費、掌握現場改善的有效方法

　　學會價值流 上海拓展活動，了解增值與非增值行為，學會如何現場繪制，分析目前價值流和將來價值流圖

　　學會拉動系統和看板設置 上海戶外拓展，優(yōu)化現場管理

　　學習準時化物料系統及實施技術，掌握混流生產及均衡生產技術，建立連續(xù)流和超市拉動系統

　　通過現場問題分析與設備管理工具介紹，分析設備運行有效性、提高OEE、QCO水平

　　了解推行精益生產的步驟和關鍵問題

　　課程大綱Scope and Coverage

　　一、精益思想——揭開傳統工廠的廬山真面目

　　真的需要很忙嗎？

　　我們身在何處？我們該去哪里？

　　增值與非增值

　　七大浪費的定義、特征、原因

　　從“潛在化”轉為“顯在化”

　　5S與可視化控制

　　二、價值流圖析——系統改善的卓越工具

　　價值流的意義

　　VSM&TPCT——價值流圖和總產品周期

　　如何區(qū)分產品族（舉例）

　　當前狀況圖圖析

　　如何分析當前狀況運行圖

　　案例分析——當前狀況圖圖示

　　未來狀況圖析

　　將來狀況圖圖析

　　三、TPM與快速換型

　　TPM的定義及實踐

　　設備損失之六大要因

　　設備關鍵數據收集

　　設備綜合效率OEE與計算方法

　　MTBF、MTTR、PM分析、MP設計

　　如何規(guī)劃物料地址系統

　　如何設計物料超市庫存水平

　　如何通過看板調整負荷的不平衡

　　如何通過拉動降低在制品

　　探討：拉動系統持續(xù)改進策略

　　四、流程優(yōu)化與單元設計

　　三種客戶和三種定單管理

　　流動生產與連續(xù)流

　　節(jié)拍與效率

　　瓶頸與約束

　　斷點和連續(xù)流

　　地址系統

　　物料流動圖分析

　　U型布局

　　JIT和DBR

　　如何優(yōu)化布局提高生產線的柔性

　　相關標準化工作

　　五、看板拉動系統

　　看板與平準化Heijunka (leveling)

　　看板的種類與工作原理

　　如何確定看板卡數量

　　如何確定拉動點

　　用數據說話——制造系統差距跟蹤指標詳解

　　生產率及衡量指標

　　資產利用率及衡量

　　庫存指標及衡量

　　生產整備時間衡量與改善

　　Lead time 提前期衡量及改善

　　場地布置及衡量

　　設備利用狀況衡量與改善

　　過程質量與客戶滿意評估

　　計劃管理評估及改善

　　工作簡化績效分析

　　供應商績效評估與改善原則

　　其它衡量指標與改善原則

　　應對挑戰(zhàn)的制勝系統—推進精益項目

　　錄像學習：如何實現精益企業(yè)

　　豐田汽車精益思維轉變（Lean Thinking）

　　某世界級工廠標準化與目視化管理實踐

　　看板拉動系統實現（Pulling System）

　　某著名企業(yè)精益化物流運作分享

　　六、自動化質量與問題解決

　　活用“三不政策”貫徹質量意識

　　貫穿制造過程的零缺陷保證——POKA YOKE

　　從質量系統分析找到防治策略的方向

　　從質量內控與審核保證進出廠品質

　　從工程技術保證制程品質

　　從4M查核發(fā)掘問題

　　從消除三呆著手處理問題

　　從標準化與改善拓寬問題解決思路

　　5--WHY分析法找問題根本原因

　　8D工具表格解決跨部門問題

　　七、精益實施系統和跟蹤指標

　　面對挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠

　　讓工廠盡在掌控——用雷達表全面評估績效

　　TPM實施七階段

　　快速換型八步法

　　快速換型改進機會

　　工位準備狀態(tài)改進

　　快速反應信號——ANDON板的應用